1、印跡牢度差

產生原因及解決辦法：

（1）PE或PP薄膜的表麵張力低於（3.6—3.8×10-2N/m）。表麵張力測定液檢查薄膜表麵張力，如達不到要求，應重新進行處理。

（2）油墨稀釋得太稀，黏結劑被破壞或錯用稀釋劑。稀釋油墨時黏度最好控製在25-35秒（塗4#杯）為宜。另外，稀釋劑的選用要仔細，不要錯用，以免影響油墨的質量。 

（3）油墨本身對薄膜的附著牢度差。應更換油墨品種或油墨生產廠家聯係。

2、印跡丟失

現象：在印刷過程中，開始時小字、細線條丟失，嚴重時印不出圖案。

產生原因及解決辦法：

（1）油墨黏度偏高，與印刷速度不匹配。調整油墨黏度不至合適值。

（2）油墨幹燥速度過快，而印刷速度過慢。在油墨中加入慢幹稀釋劑（或正丁醇慢幹溶劑），但要嚴格控製加入量，如加入量過大會發生粘連等弊病。

（3）印版網穴過淺，需要重新製版。

（4）刮刀角度和位置不當。正常的刮刀角度一般在30-60°之間，不僅可以保持刀口不易傷版，而且印刷墨層較好。刮刀位置要結合油墨幹燥情況而定，如油墨幹燥過快，可將刮刀適當前移，縮短刮刀與壓印點之間的距離。

（5）給熱風位置不當，調整熱風位置。

3、溢墨

現象：實地印刷表麵有斑點、花紋，或油墨從線條部分溢出。

產生原因及解決辦法：

（1）油墨稀釋後黏度偏低。加部分原墨，將黏度調整25-35秒（當前任務4#杯）；或空機印刷一段時間，使溶劑揮發掉一部分，油墨黏度提高至適合值。

（2）印刷速度太慢，或油墨幹燥速度偏慢，提高印刷速度，或向油墨中調加快幹稀釋劑。

（3）印版網穴雕刻過深或磨損嚴重，需要重新製版。

（4）刮刀硬度、壓力及角度不適當。調整刮刀壓力及角度，打磨刮刀刀口，降低硬度。

4、吃色

現象：套版印刷時，後一色印版上的油墨將承印物上前一色油墨的印跡粘下，反印到後一色的印版上。

產生原因及解決辦法：

（1）前一色油墨的徹幹性欠佳。前一色油墨改加快速幹燥型稀釋劑，提高其幹燥速度，並使後一色油墨的速度慢於前一色油墨。

（2）前一色油墨的附著牢度欠佳，更換油墨。

（3）印刷速度過快，印版網穴雕刻過深，印刷壓力過大，降低印刷速度，加強幹燥功能，減輕印輥的壓力或換用淺版。

（4）稀釋劑使用不當，核對並換用合適的稀釋劑。

5、粘連

粘連現象大體可分為三種情況。

（1）印刷品收卷後到製袋時發生的粘連，稱為“一次粘連”。

（2）存放後的袋子在包裝物品時，塑料袋捆中發生的粘連現象，稱為“二次粘連”。

（3）包裝後發生的粘連，稱為“三次粘連”。 

產生原因及解決辦法：

一般來講，引起粘連的主要因素是壓力、溫度、相對濕度及時間。

一次粘連主要是由於印跡中的殘留溶劑或收卷張力造成的。這是由於油墨中稀釋劑的揮發速度太慢或印刷速度過快，而幹燥係統幹燥效果不良，印版網穴雕刻過深、環境溫度和濕度過高所致。隻要選用適當的油墨稀釋劑，降低印刷速度，增強幹燥係統的幹燥效果，改善環境溫度和濕度，適當減小收卷張力，重新製作網穴較淺的印版滾筒等措施，即可解決和避免一次粘連問題。

二次粘連主要是受草莓视频污视频存放環境中溫濕度的影響，主要是環境溫度或相對濕度過高，使油墨變軟、發黏或發生複溶，從而引起粘連。如油墨在正常情況下能耐50℃溫度，但當相對濕度增加10%時，其耐熱性就會下降，隻有45℃。為此，隻要控製好環境溫濕度，一般二次粘連即可預防。

三次粘連主要是由於內裝物品而引起的。由於PE、PP薄膜具有滲透性，當用來包裝含有醇、酯、香精等的物品時，如香脂、液體化妝品、生薑、芥菜、咖哩粉等，就會由於醇、酯、香精等的滲出並遷移到墨層，使墨層複溶而發生粘連。

6、白化

現象：印跡表麵有一層白色霜狀物。

產生原因：

（1）溶劑白化：主要是因為油墨中采用了揮發潛熱較大的溶劑，如醇類溶劑，當環境相對濕度過大時，印跡中的溶劑挖掘造成了印跡墨層的溫度下降，空氣中匯集的水分落到印跡表麵，從而形成一層白色霜狀物。

（2）樹脂白化：由於油墨中溶劑的揮發速度不同，使溶劑失去平衡，主要是真溶劑的揮發速度快於稀釋劑的揮發速度，因而油墨中稀釋劑所占的比例增大，當增大到一定程度時，就會造成樹脂析出，從而形成一層類似白霜的物質。 

解決辦法： 

1）降低環境的相對濕度，最好是能夠保持恒溫，恒濕的印刷條件。

（2）加強幹燥係統的幹燥效果。

（3）改用慢幹性溶劑。

（4）添加一些揮發速度較慢的溶劑，或調整溶劑的配比。

7、水紋或水花

現象：印刷品實地部分不飽滿，有波浪形花紋。

產生原因及解決辦法：

（1）油墨黏度偏低。補充適當原墨，或添加高黏度的連續料。

（2）印刷速度較慢。適當提高印刷速度即可。

8、環狀斑紋 

現象：印跡不平整，實地部分出現不規則斑紋。

產生原因及解決辦法：

（1）油墨觸變性大，流平性差，或油墨稀釋過度，黏度偏低，應更換油墨或提高油墨的黏度。

（2）幹燥速度過快，印刷速度過慢。加慢幹稀釋劑，調整印刷速度。

（3）印版網穴不適當（一般偏深），需要重新雕刻製版。

（4）靜電的影響。增加消除靜電的裝置，或在油墨中加入抗靜電劑。

9、氣泡

現象：油墨中產生微小氣泡，印跡中出現空白小點。

產生原因及解決辦法：

（1）墨槽中有大量的空氣混入。使用消泡劑，以減少氣泡量。

（2）油墨返回墨槽時的落差太大。調整墨槽位置和高度。

（3）油墨存放時間過長。調加部分新墨或全部更換。

（4）印刷速度過快。適當降低印刷速度。

10、堵板 

現象：油墨在印版網穴中幹固，導致印刷品的文字、線條缺畫或斷開，嚴重時圖案印不出來。

產生原因及解決辦法：

（1）刮刀接觸點與壓印點之間的距離偏大。縮短刮刀接觸點與壓印點之間的距離。

（2）印刷速度偏慢。提高印刷速度 。

（3）油墨幹燥速度太快，在未轉移到承印物之前就已在印版網穴中幹燥。在油墨中加入慢幹劑，降低油墨幹燥速度。

（4）油墨顆粒太大或混有其他雜質。對油墨進行過濾或更換油墨。

（5）印版未清洗幹淨，殘墨幹固在網穴中，造成堵塞。徹底清洗印版。 

11、油墨呈膠凍狀 

有兩種情況，一種是剛從倉庫中拉出的油墨呈膠凍狀，無法從墨桶中倒出來。一般在冬春季容易發生此種現象，這是由於油墨中連續料的耐低溫性不良造成的。如果油墨的膠凍狀較輕，輕輕搖晃墨桶即可破壞此性質，然後可上機使用。如油墨的膠凍狀較重，則應將其在室溫環境中存放一晝夜，待油墨恢複正常後再使用。 

另一種情況是在使用過程中，油墨的流動性逐漸變差，直到呈膠凍狀而不能流動，這主要是因為稀釋劑使用不當（如隻用醇或笨）而造成的，也有可能是酒精含水量過高所致。當環境的相對濕度過高時，由於油墨中醇的吸濕性作用，時間長了，油墨中的水分增多，造成油墨流動性變差甚至呈膠凍狀。這種情況不多見，可重新換墨，新墨中可加入少許凍墨使用。為防止這種情況斬發生，每次調墨時應少加稀釋劑，並要同時加入部分新墨，以保證油墨成分的穩定。